In base alla precedente attenzione posta sull'evitare interferenze da canali di raffreddamento dei canali caldi adiacenti e alla progettazione del layout, gli standard di spaziatura per i canali di raffreddamento differiscono significativamente a seconda delle diverse strutture dello stampo. Le differenze fondamentali sono le seguenti:
I. Struttura convenzionale dello stampo a iniezione: la spaziatura standard tra i canali di raffreddamento è 3-5 volte il diametro del canale, adatta ai requisiti di raffreddamento uniforme delle cavità ordinarie.
La distanza standard tra il canale e la superficie della cavità è di 15-25 mm, bilanciando l'efficienza del raffreddamento e la resistenza strutturale del nucleo dello stampo.
II. Struttura dello stampo dedicata al canale caldo: la spaziatura standard tra il canale di raffreddamento e l'elemento riscaldante del canale caldo è maggiore o uguale a 25 mm, evitando un'eccessiva perdita di calore e interrompendo l'uniformità della temperatura del canale caldo.
La spaziatura standard tra i canali di raffreddamento dedicati per gli ugelli del canale caldo adiacenti è maggiore o uguale a 30 mm, evitando interferenze tra i circuiti di raffreddamento di diversi ugelli.
III. Struttura dello stampo di precisione con cavità profonda/parete sottile: lo standard di spaziatura per i canali di raffreddamento conformati può essere ridotto a 2-3 volte il diametro del canale, conformandosi al contorno del prodotto per ottenere un raffreddamento estremamente uniforme.
La distanza standard tra i canali di raffreddamento e la superficie della cavità è ridotta a 10-15 mm per soddisfare i requisiti di raffreddamento rapido dei prodotti a pareti sottili.
IV. Struttura dello stampo a pareti-grandi e spesse: la spaziatura standard tra i canali di raffreddamento è aumentata a 5-6 volte il diametro del canale per evitare interferenze strutturali causate da una disposizione eccessivamente densa dei canali all'interno dei nuclei dello stampo di grandi dimensioni.
La distanza standard tra i canali di raffreddamento e la superficie della cavità è aumentata a 25-35 mm per evitare rotture da stress del nucleo dello stampo durante il processo di raffreddamento di prodotti a pareti spesse.
