I problemi comuni nel processo di sinterizzazione dopo il riempimento dell'ossido di magnesio includono sinterizzazione incompleta, velocità di riscaldamento o raffreddamento eccessivamente rapide, atmosfera protettiva insufficiente, tempo di mantenimento insufficiente e controllo impreciso della temperatura. Questi problemi portano direttamente a una riduzione delle prestazioni di isolamento, alla rottura del guscio o al fallimento dei test-a caldo.
1. Sinterizzazione incompleta (il problema più critico)
Sintomi: i grani di ossido di magnesio non si sono ricristallizzati e rimangono allo stato di polvere sciolta; resistenza di isolamento-allo stato caldo<200 MΩ.
Cause: la temperatura di sinterizzazione effettiva è inferiore a 800 gradi (ad esempio, impostata a 900 gradi ma con una grande deviazione della temperatura del forno); Il tempo di mantenimento è inferiore a 1 ora, con conseguente crescita insufficiente del grano; Bassa densità di riempimento (<2.8 g/cm³), affecting heat transfer uniformity.
Soluzione: utilizzare un forno di sinterizzazione intelligente con funzione di registrazione automatica per garantire una curva di controllo termico completa e tracciabile ed estendere il tempo di mantenimento a 1,5 ore.
2. Velocità di riscaldamento o raffreddamento eccessivamente rapida
Sintomi: nel rivestimento del tubo compaiono crepe, rigonfiamenti o addirittura scoppi, soprattutto durante la fase di raffreddamento.
Cause: Velocità di riscaldamento > 5 gradi/min, che porta ad un'espansione irregolare del tubo metallico e dell'ossido di magnesio, generando stress termico; Il raffreddamento ad aria forzata o il raffreddamento ad acqua provoca improvvise rotture di raffreddamento; Mancato raffreddamento naturale del forno<200℃.
Rischio: anche se il test-allo stato freddo viene superato, l'infiltrazione e la vaporizzazione dell'umidità a temperature elevate durante il funzionamento possono facilmente causare la rottura dei tubi.
3. Atmosfera protettiva insufficiente
Sintomi: ossidazione del cavo, carbonizzazione dell'ossido di magnesio, resistenza di isolamento instabile.
Cause: mancata introduzione di azoto-di elevata purezza o di un ambiente sottovuoto; contenuto di ossigeno nel forno > 100 ppm; Un flusso di gas insufficiente o una tenuta inadeguata provocano umidità residua e impurità.
Raccomandazione: utilizzare azoto con purezza elevata pari o superiore al 99,99%-per la protezione e ventilare continuamente per garantire un ambiente inerte all'interno del forno.
4. Tempo di detenzione insufficiente
Sintomi: la resistenza di isolamento dal freddo è qualificata (maggiore o uguale a 500 MΩ), ma la resistenza diminuisce bruscamente durante i test a caldo.
Cause: Il tempo di mantenimento di soli 30 minuti non è sufficiente per attivare la ricristallizzazione del grano; Il processo dà priorità al rispetto delle scadenze, sacrificando la stabilità dei materiali.
Supporto dati: il tempo di mantenimento di 1,5 ore migliora la velocità di passaggio dell'isolamento a caldo di oltre il 15% rispetto a 1 ora.
5. Controllo impreciso della temperatura
Sintomi: ampie fluttuazioni delle prestazioni all'interno dello stesso lotto di prodotti; alcuni sono qualificati, altri non qualificati.
Cause: il sistema di controllo della temperatura del forno di sinterizzazione non è calibrato, con una deviazione di ±50 gradi o più; Non viene utilizzato il controllo della temperatura segmentato PID, con conseguenti drastiche fluttuazioni di temperatura.
Misure di miglioramento: calibrare regolarmente il sensore di temperatura del forno e utilizzare apparecchiature di sinterizzazione intelligenti con controllo PID.
