I. Preparazione prima dell'installazione
Conferma dell'ambiente: assicurarsi che l'area di installazione sia priva di forti fonti di interferenza elettromagnetica (come convertitori di frequenza, motori ad alta-potenza) e che la distanza tra le linee di segnale e i cavi di alimentazione sia maggiore o uguale a 30 cm.
Preparazione degli strumenti:
Chiave dinamometrica (per installazione filettata/flangiata)
Guanti anti-statici (per prevenire danni elettrostatici al filo di platino)
Panno che non lasci pelucchi-, alcool isopropilico (per pulire la superficie di montaggio)
Multimetro digitale a quattro-fili (per verificare la resistenza del sensore, che dovrebbe essere 100±0,1 Ω a temperatura ambiente)
Ispezione della guaina: ispezionare visivamente la superficie della guaina in PTFE per verificare la presenza di graffi, crepe o rientranze. È severamente vietato che gli strumenti metallici tocchino la guaina.
II. Metodi di installazione e fasi operative
|
Tipo di installazione |
Fasi operative |
Punti chiave di controllo |
|
Installazione filettata |
1. Pulire il foro filettato dell'attrezzatura, eliminando le bave;2. Avvolgere il nastro sigillante in PTFE di 5-8 giri in senso orario (evitare di coprire l'apertura filettata);3. Avvitare manualmente la sonda fino al primo contatto;4. Serrare utilizzando una chiave dinamometrica a 1,5–2,5 N·m (fare riferimento alle raccomandazioni del produttore Reiz/BYIT);5. Controllare che i cavi non siano attorcigliati o allungati. |
Il nastro sigillante non deve essere troppo spesso, altrimenti comporterà uno scarso impegno del filo; è vietato il serraggio forzato con chiavi a tubo per evitare l'appiattimento della guaina. |
|
Installazione della flangia |
1. Pulire la superficie di tenuta della flangia (rugosità Ra inferiore o uguale a 3,2μm);2. Installare una guarnizione rivestita in PTFE- (si consiglia un rivestimento in acciaio inossidabile 316L);3. Pre-serrare i 4 bulloni in modo uniforme e diagonale, aumentando gradualmente la forza in 3 fasi fino a 8–12 N·m;4. Dopo l'installazione, lasciarlo riposare per 10 minuti, quindi serrare nuovamente una volta. |
È severamente vietato l'uso di guarnizioni in gomma o grafite per evitare corrosione chimica; è vietato applicare la forza su un solo lato per evitare deformazioni e perdite della flangia. |
|
Installazione ad inserimento diretto |
1. Praticare un foro nella parete del contenitore con un diametro leggermente maggiore del diametro esterno della sonda;2. Inserire la sonda e serrarla con un dado di compressione sigillante in PTFE;3. Lasciare una distanza di piombo flessibile maggiore o uguale a 15 cm all'estremità della sonda, formando una curvatura tampone a "U-";4. Fissare i cavi con fascette per evitare che lo stress venga trasmesso alla sonda. |
È necessario prevedere un margine di dilatazione termica; è vietato il fissaggio diretto dei conduttori a strutture rigide. |
III. Specifiche di garanzia della precisione della misurazione (collegamento a quattro-fili)
Metodo di cablaggio: utilizzare il metodo a quattro fili Kelvin- (2 fili di corrente + 2 cavi di rilevamento della tensione) per garantire che la resistenza del cavo non influisca sulla misurazione.
Schermatura e messa a terra:
Utilizzare un cavo a doppino intrecciato schermato (diametro del filo 0,5–1,5 mm²);
Lo strato schermante è messo a terra in un unico punto all'estremità del quadro elettrico e l'estremità della sonda viene lasciata flottante;
Resistenza di messa a terra Inferiore o uguale a 4Ω e la miscelazione con la messa a terra è severamente vietata.
Requisiti di cablaggio:
Le linee di segnale devono essere tenute lontane dalle linee di alimentazione CA e dalle linee di uscita dell'inverter, con una distanza minima maggiore o uguale a 50 cm;
È vietata la posa in parallelo con cavi ad alta-tensione; quando si attraversa, l'angolo dovrebbe essere di 90 gradi;
Coppia di serraggio del terminale: 0,3–0,5 N·m (fare riferimento al valore consigliato IEC 60751).
IV. Errori e conseguenze comuni di installazione
|
Tipo di errore |
Conseguenze |
Procedura corretta |
|
La guaina in PTFE è appiattita |
Porta alla penetrazione del fluido, alla corrosione del filo di platino interno e al guasto del sensore |
Utilizzare solo il serraggio manuale + chiave dinamometrica durante l'installazione; evitare il contatto tra la guaina e gli spigoli vivi |
|
I cavi sono tirati o piegati eccessivamente |
Rottura del filo di platino o danno all'isolamento, resistenza anomala |
Raggio di curvatura dei conduttori Maggiore o uguale a 8 volte il diametro esterno del filo; lasciare una sezione buffer a "U-forma". |
|
Nessuna tolleranza per la dilatazione termica |
Concentrazione delle sollecitazioni ad alte temperature che porta alla rottura della guaina o alla perdita della flangia |
Mantenere i cavi naturalmente allentati durante l'installazione, evitare tensioni |
|
Punti di messa a terra multipli dello strato schermante |
Forma un anello di massa, introduce interferenze nella frequenza di alimentazione, deriva termica di ±2 gradi o più |
Mettere a terra solo dal lato del quadro elettrico, scollegare la schermatura dal lato della sonda |
|
Utilizzo di guarnizioni o sigillanti metallici |
Gli ioni metallici fuoriescono e contaminano il mezzo, violando gli standard GMP/FDA |
Utilizzare solo guarnizioni rivestite in PTFE-o nastro in PTFE, vietare l'uso di adesivi siliconici o epossidici |
V. Standard applicabili e specifiche consigliate
Standard principale: GB/T 30121-2013 (equivalente a IEC 60751:2008) – Requisiti tecnici per termometri a resistenza al platino industriali
Standard di tenuta: ASME B16.20 (selezione guarnizione flangia)
Norma di cablaggio: IEC 60079-14 (Installazioni elettriche in atmosfere esplosive)
Raccomandazioni del produttore: i valori di coppia consigliati da produttori come Leici e BYIT sono tutti compresi nell'intervallo 1,5–2,5 N·m, in linea con gli standard generali industriali.
VI. Suggerimenti per la manutenzione e la calibrazione
Prima del primo utilizzo: calibrare il valore di resistenza in un bagno di ghiaccio (0 gradi) per confermare la precisione di Classe A (±0,15 gradi);
Ispezione regolare: controllare la resistenza di isolamento del cavo ogni 6 mesi (maggiore o uguale a 100 MΩ);
Ciclo di sostituzione: in ambienti altamente corrosivi, si consiglia di sostituirlo ogni 1-2 anni, anche se non presenta guasti, per la manutenzione preventiva.
