Le grandi aziende di stampaggio a iniezione di gruppo hanno spesso più officine di produzione indipendenti, con centinaia di stampi a canali caldi sparsi in diverse linee di produzione e migliaia di pezzi di ricambio di termocoppie immagazzinati in vari magazzini di officine. La tradizionale gestione manuale decentralizzata porta a problemi frequenti come lo stoccaggio misto di tipi K/J, sonde scadute non calibrate, numeri di serie dello stampo poco chiari, approvvigionamenti ripetuti alla cieca e sostituzioni ritardate per la manutenzione. L'istituzione di un sistema di gestione centralizzato unificato per l'intero ciclo di vita della termocoppia digitale può realizzare la condivisione dell'inventario tra-officina, promemoria di calibrazione automatica, tracciabilità della corrispondenza degli stampi e analisi statistiche dei costi, riducendo notevolmente i costi di manodopera per la gestione dei materiali ausiliari e le perdite di tempi di inattività dello stampo causate dalla mancata corrispondenza del sensore.
Il primo modulo centrale è la codifica unificata dei pezzi di ricambio e la gestione centralizzata dello stoccaggio a magazzino. Tutti i prodotti termocoppie dei fornitori sono incisi al laser con numeri di serie di codici QR unificati globali univoci, che registrano informazioni sugli attributi principali tra cui tipo di termocoppia, diametro della guaina, lunghezza del filo, grado di temperatura, materiale della guaina, data di calibrazione di fabbrica, grado di precisione e limite di durata. Il gruppo crea un magazzino centrale generale dei pezzi di ricambio e tutte le nuove termocoppie in entrata vengono scansionate e inserite nel sistema MES per creare un database di inventario unificato, mentre ogni officina allestisce solo un piccolo armadio dei pezzi di ricambio con stock limitato. Quando una determinata officina non dispone di un modello specifico di sonda, il sistema può interrogare automaticamente l'eccedenza di inventario di altre officine, realizzare l'allocazione e il trasferimento tra-officina, evitare ripetuti appalti ciechi e ridurre-l'occupazione di capitale di pezzi di ricambio a livello di gruppo. Il sistema imposta le soglie dell'inventario di sicurezza per ciascun modello di specifica; quando la quantità è inferiore al valore di avviso, genera automaticamente gli ordini di richiesta di approvvigionamento e li invia all'ufficio acquisti, eliminando il rischio di arresto della produzione per insufficienza di pezzi di ricambio.
Il secondo modulo riguarda la funzione di rilegatura dello stampo e-tracciabilità del trasferimento dello stampo tra officine. Quando si installano le termocoppie su qualsiasi stampo a canale caldo, il personale di manutenzione esegue contemporaneamente la scansione del codice QR della sonda e del codice identificativo univoco dello stampo per completare la registrazione vincolante uno a{3}}uno a uno, contrassegnando la data di installazione, il tipo di resina di produzione e l'intensità del turno di produzione giornaliero. Quando lo stampo viene trasferito dall'officina A all'officina B per la produzione, il sistema trasferisce in modo sincrono tutti i dati associati della termocoppia al terminale dell'officina ricevente, inclusa l'ultima data di calibrazione, la durata di servizio rimanente consigliata e le registrazioni storiche dei guasti. Il personale di manutenzione nella nuova officina può visualizzare tutti i registri di manutenzione delle termocoppie dello stampo attraverso il codice QR dello stampo, organizzare in anticipo piani di pulizia e calibrazione ed evitare di sostituire ciecamente le sonde intatte a causa di dati di utilizzo storici sconosciuti. Tutti i record di smontaggio, sostituzione e trasferimento di ciascuna sonda vengono archiviati in modo permanente nel database cloud per realizzare la tracciabilità completa del processo-dalla consegna in fabbrica allo scarto.
Il terzo modulo è un promemoria automatico del ciclo di calibrazione e sostituzione. Il sistema imposta parametri di ciclo differenziati in base all'intensità di utilizzo delle termocoppie legate a ciascuno stampo: gli stampi in plastica rinforzata con fibra di vetro e per autoveicoli a produzione continua 24-ore attivano promemoria di calibrazione ogni due mesi e promemoria di sostituzione completa ogni quattro mesi; Le sonde per stampi per imballaggio a turno singolo da 8 ore ricordano la calibrazione ogni tre mesi e la sostituzione ogni sei mesi; le sonde per stampi per la produzione di prove intermittenti estendono il ciclo a sei mesi per la calibrazione e a un anno per la sostituzione. Sette giorni prima della scadenza della manutenzione, il sistema invia messaggi di promemoria ai telefoni cellulari dei supervisori del processo e dei capisquadra della manutenzione dell'officina corrispondente e genera automaticamente ordini di lavoro di manutenzione standardizzati, incluso il numero di serie della sonda, il numero dello stampo corrispondente, gli elementi di manutenzione richiesti e il limite di tempo di completamento. Una volta completata l'operazione di manutenzione, il personale esegue la scansione del codice per caricare i dati di deviazione della calibrazione e i registri di pulizia, e il sistema aggiorna il successivo nodo temporale di manutenzione in tempo reale, eliminando l'omissione della registrazione manuale e della mancata calibrazione.
Il quarto modulo è l'analisi statistica dei costi-multi-dimensionale a livello di gruppo. Il sistema raccoglie automaticamente tutte le spese di approvvigionamento, i costi della manodopera di manutenzione, i costi per le perdite di arresto dello stampo e le perdite di scarti di prodotto difettoso causate da guasti alla termocoppia di ciascuna officina, ciascuna linea di produzione e ciascun modello di stampo, e genera report visivi sui costi mensili e trimestrali. I manager possono confrontare il costo di utilizzo completo delle termocoppie originali importate, delle sonde calibrate domestiche di fascia alta-e delle sonde entry-level a basso{{6}costo-nelle stesse condizioni di produzione, adattare lo standard unificato di approvvigionamento di pezzi di ricambio del gruppo in modo mirato e formulare standard di corrispondenza differenziati per stampi ad alta-precisione e stampi per produzione di massa a basso-profitto. Il sistema può anche contare la frequenza di guasto di ciascun modello di termocoppia specifica; se un certo lotto di sonde presenta difetti di deriva e frattura concentrati in una vita utile breve, l'ufficio acquisti può rintracciare rapidamente il lotto del fornitore e avviare l'elaborazione delle dichiarazioni di qualità.
Il quinto modulo riguarda la gestione unificata del riciclaggio e dell'eliminazione dei rottami. Quando la termocoppia raggiunge la vita utile o viene giudicata gravemente danneggiata e rottamata dopo la calibrazione, il personale di manutenzione esegue la scansione del codice per contrassegnare lo stato di scarto nel sistema e trasporta uniformemente le sonde di scarto al magazzino centrale per il riciclaggio classificato dei metalli. Il sistema registra il motivo dello scarto, la durata di servizio e i dati cumulativi del ciclo di produzione di ciascuna sonda di scarto, accumula big data per analizzare il divario di qualità di diversi marchi e specifiche e fornisce supporto dati per il successivo screening dei fornitori e l'ottimizzazione del modello di prodotto. Le sonde scartate contrassegnate nel sistema verranno bloccate nel database dell'inventario e il sistema visualizzerà un avviso se il personale le rimuove e le installa nuovamente per errore, evitando completamente il riutilizzo di sensori alla deriva non validi.
Per le aziende con più-gruppi di officine, il sistema unificato di gestione centralizzata delle termocoppie rompe l'isolamento delle informazioni dell'inventario decentralizzato delle officine, realizza un controllo perfezionato dell'intero-ciclo di vita di tutti i componenti di rilevamento, riduce l'occupazione complessiva di pezzi di ricambio del gruppo di oltre il 35% e taglia le perdite di arresto non pianificato dello stampo causate da termocoppie non corrispondenti e scadute di oltre il 70%.
