La termocoppia appena installata assorbe tracce di umidità ambientale durante l'assemblaggio dello stampo e lo stoccaggio in magazzino; il riscaldamento rapido diretto a piena{0}}potenza dopo l'installazione dell'apparecchiatura trasforma l'umidità residua interna in vapore ad alta-pressione per rompere lo strato isolante compatto di magnesia, essendo il principale incentivo al guasto precoce dei sensori dei canali caldi-montati di recente di tutte le marche. La regolazione standard del preriscaldamento a gradiente segmentato sostituisce la modalità di riscaldamento istantaneo a pieno carico-: impostare innanzitutto la temperatura target a 120 gradi e mantenerla costante per almeno due ore per far evaporare l'umidità residua interna lentamente e completamente, quindi aumentare la temperatura impostata di 50 gradi all'ora passo dopo passo fino al raggiungimento della temperatura di formazione della produzione formale. Il riscaldamento a fasi lente evita l'espansione istantanea del vapore che danneggia efficacemente la struttura isolante compatta interna.
Molti operatori di debug saltano la procedura di asciugatura a bassa-temperatura per abbreviare il ciclo di prova dello stampo per un programma di produzione serrato, con conseguenti danni nascosti da umidità all'interno della termocoppia che rimangono normali durante il ciclo di prova iniziale ma si spostano gradualmente e si guastano entro un mese dall'avvio della produzione di massa. L'officina compila un elenco di controllo delle operazioni di preriscaldamento affisso accanto al quadro di controllo per standardizzare le nuove fasi di riscaldamento dello stampo per tutto il personale di manutenzione e debugging. Dopo il completamento del preriscaldamento e l'avvio formale della produzione, condurre test di resistenza all'isolamento localizzati sulla termocoppia parziale appena installata per schermare tempestivamente potenziali prodotti danneggiati dall'umidità nascosti.
