I problemi più comuni nella verifica dei sensori dei canali caldi rientrano principalmente in tre categorie: errori operativi, deviazioni di giudizio e gestione di malintesi. Questi influiscono direttamente sull'accuratezza dei risultati della verifica. I problemi specifici e i metodi per evitarli sono i seguenti:
1. Problemi comuni relativi all'operazione di verifica
Questi problemi sono i più probabili che si verificano e portano direttamente a risultati di misurazione imprecisi:
Pulizia inadeguata che porta ad errori: detriti di materiale residuo o residui di ossido sul fondo del foro o della sonda faranno sì che il precarico misurato sia troppo piccolo, portando a valutare erroneamente che il precarico è insufficiente e necessita di regolazione, quando in realtà i detriti hanno sollevato la sonda; può anche portare a una forza di contatto falsamente elevata durante la verifica della forza di contatto, giudicando erroneamente il precarico come troppo grande.
Calcolo errato del precarico: confondere il riferimento di misurazione, calcolare erroneamente il precarico trattando la faccia finale della flangia del sensore come faccia finale della filettatura, causerà una deviazione del risultato del calcolo del precarico di oltre 0,1 mm, con conseguente valutazione errata.
Funzionamento improprio del test del misuratore di forza di spinta-trazione: velocità irregolare o direzione di trazione non-perpendicolare quando si tira il sensore causeranno una deviazione del valore della forza di contatto misurata di oltre 2N, giudicandolo erroneamente come non qualificato invece che qualificato.
2. Problemi comuni nel giudizio sui risultati
Questi problemi portano facilmente ad apportare modifiche dove necessario ma non a farlo, o ad apportare modifiche in modo errato dove non necessarie:
Ignorando lo scenario di produzione e aderendo rigidamente agli intervalli numerici: ad esempio, i grandi stampi ad alta-pressione richiedono un precarico di 0,2~0,3 mm, ma lo standard di 0,15~0,25 mm per il bloccaggio filettato viene applicato erroneamente, giudicando erroneamente il precarico originariamente qualificato come troppo grande.
Rilasciare la produzione basandosi esclusivamente sulla conformità del singolo-articolo, ignorando la verifica dell'uniformità: misurare solo il valore complessivo della forza di contatto entro l'intervallo senza controllare l'uniformità della forza di contatto porta a effettivi squilibri di carico localizzati, con conseguenti fluttuazioni di temperatura dopo la produzione.
Valutare erroneamente la fonte delle anomalie: dopo che si verificano fluttuazioni di temperatura nella produzione, attribuirle direttamente a un problema di precarico senza prima escludere l'invecchiamento del sensore o il cablaggio allentato, portando a una verifica non valida dello smontaggio dello stampo e ritardando i tempi di produzione.
3. Problemi comuni di regolazione e gestione
Dopo aver verificato e scoperto le deviazioni, durante la regolazione si commettono facilmente questi errori comuni:
Precarico insufficiente: invece di allentare, il serraggio cieco porta a un'ulteriore forza di contatto eccessiva, accelerando il guasto del sensore.
Precarico insufficiente: l'aggiunta di spessori più spessi di 0,3 mm direttamente quando il precarico è insufficiente provoca un improvviso serraggio eccessivo, trasformando una deviazione in un'altra.
Distribuzione leggermente irregolare: la rilavorazione forzata del fondo del foro richiede solo 0,1-0,2 mm di lamina di rame termicamente conduttiva. La rilavorazione può facilmente danneggiare la precisione della profondità del foro, portando a deviazioni ancora maggiori.
