Gli stampi a canali caldi multi-cavità con 16, 32, 64 e più cavità sono ampiamente utilizzati nella produzione di massa di imballaggi, materiali di consumo medici e connettori elettronici. Un comune errore di produzione ricorrente è rappresentato dalle letture incoerenti della temperatura delle termocoppie in ciascuna zona di riscaldamento con parametri di temperatura impostati unificati, con deviazioni che vanno da 3 gradi a oltre 10 gradi tra le cavità. Il feedback non uniforme della temperatura porta a una viscosità del fuso incoerente di ciascun canale di flusso, con conseguente riempimento sbilanciato, diverso peso del prodotto, deformazione e differenza di colore tra le cavità. Le cause principali riguardano la progettazione del campo termico dello stampo, le differenze hardware della termocoppia, la qualità dell'installazione e le interferenze del cablaggio elettrico, con soluzioni mirate di risoluzione dei problemi e ottimizzazione per ciascun fattore.
Innanzitutto, il campo termico irregolare intrinseco della progettazione del collettore è il fattore strutturale principale dello stampo. La piastra del collettore presenta tassi di perdita di calore diversi nelle posizioni marginali e centrali: le zone periferiche entrano in contatto con più piastre di raffreddamento dello stampo e rilasciano calore rapidamente, mentre le zone centrali accumulano calore con una bassa dissipazione del calore. Se tutte le termocoppie adottano sonde standard identiche senza compensazione della calibrazione della posizione, le sonde marginali restituiscono valori di temperatura più bassi e le sonde centrali mostrano letture più alte. Anche le termocoppie-nuove con calibrazione di fabbrica coerente produrranno una deviazione naturale della lettura a causa della diversa perdita di calore ambientale delle posizioni di installazione. Soluzione ottimizzata: durante la progettazione del collettore, aumentare la potenza di riscaldamento delle zone di riscaldamento dei bordi e selezionare sonde a baionetta a molla con prestazioni di conduzione del calore più elevate per i fori di montaggio dei bordi per ridurre la differenza di perdita di calore del traferro.
In secondo luogo, precisione hardware della termocoppia e grado di invecchiamento incoerenti. Se lo stampo è dotato di lotti misti di sonde, comprese termocoppie nuove calibrate di Classe 1 e vecchie sonde utilizzate per più di tre mesi con deriva grave, la tolleranza intrinseca di fabbrica e la successiva deriva dell'ossidazione formeranno una deviazione di lettura fissa tra le cavità. L'uso misto di sonde di tipo K- e di tipo J- nello stesso collettore senza modificare i parametri del controller causerà una differenza di lettura superiore a 20 gradi nei casi più gravi. La sostituzione uniforme in lotti delle termocoppie per l'intero stampo multi-cavità ogni 4–6 mesi, le sonde unificate di tipo K-Classe 1 e lo stoccaggio separato di pezzi di ricambio nuovi e vecchi possono eliminare le deviazioni dalle incoerenze dell'hardware.
In terzo luogo, pressione di contatto di installazione irregolare di ciascuna termocoppia. Durante l'assemblaggio dello stampo, alcune sonde vengono completamente compresse dalle molle per adattarsi perfettamente al fondo del foro, mentre altre vengono inserite poco profonde con una corsa di compressione della molla insufficiente, formando spazi d'aria di diverse dimensioni tra le punte di rilevamento e l'acciaio dello stampo. L'aria ha una scarsa conduttività termica, quindi le sonde con ampi spazi mostrano letture di temperatura molto più basse rispetto alle sonde completamente a contatto. Durante l'espansione termica dell'acciaio per stampi dopo il riscaldamento, la differenza tra gli spazi viene ulteriormente ampliata e la deviazione della temperatura tra le cavità aumenta nel corso dei cicli di produzione. Operazione di installazione standardizzata: riservare la corsa di compressione della molla unificata per tutti i fori di montaggio, inserire le sonde diritte senza inclinazione, serrare i raccordi di compressione con una coppia costante per garantire la stessa pressione di contatto di tutte le punte di rilevamento.
In quarto luogo, differenza di interferenza elettromagnetica del cablaggio asimmetrico. Gli stampi multi-cavità dispongono decine di cavi di segnale della termocoppia e cavi di alimentazione del riscaldatore all'interno della piastra dello stampo; alcuni cavi di segnale sono strettamente legati a linee elettriche ad alta-corrente e soffrono di forti disturbi EMI, mentre altri sono posati separatamente con segnali stabili. I canali interferiti producono letture fluttuanti della bassa temperatura, formando una deviazione artificiale della temperatura rispetto alle zone indisturbate. Ricostruisci i percorsi di cablaggio per separare i cavi di segnale e di alimentazione con spaziatura fissa superiore a 30 mm, adotta cavi per termocoppia completamente schermati con messa a terra a-estremità singola per tutti i canali per unificare le prestazioni anti-interferenza di ciascun sensore di cavità.
In quinto luogo, accumulo incoerente di depositi di carbonio su ciascuna punta di rilevamento. Le cavità con un lungo tempo di permanenza della fusione accumulano spessi strati isolanti di carbonio sulle punte delle termocoppie, bloccando la conduzione del calore e riducendo la temperatura visualizzata; le cavità con circolazione rapida e tempo di permanenza breve mantengono le superfici pulite della sonda con letture accurate. La produzione a lungo-termine senza una pulizia regolare aumenterà giorno dopo giorno la deviazione della temperatura tra le cavità. Implementa la pulizia unificata settimanale di tutte le punte delle termocoppie per stampi multi-cavità, rimuovi i depositi di carbonio per ripristinare un'efficienza di conduzione del calore costante di ciascuna sonda.
Dopo aver eliminato i cinque fattori d'influenza sopra menzionati, la deviazione della lettura della temperatura tra tutte le cavità dei canali caldi multi-cavità può essere controllata entro ±1,5 gradi, ottenendo un riempimento bilanciato del materiale fuso e una qualità del prodotto costante di ciascuna cavità.
