Lo spurgo dello stampo è un processo necessario per pulire i residui carbonizzati all'interno dei canali dei canali caldi, ma un'eccessiva frequenza di spurgo, un tempo di mantenimento ad alta-temperatura prolungato e un'eccessiva pressione di iniezione durante lo spurgo produrranno gravi danni da abrasione, ossidazione e contaminazione alle sonde della termocoppia, riducendo di oltre la metà la durata di servizio dei sensori corazzati. Molti operatori di produzione perseguono un effetto di pulizia approfondito ed eseguono operazioni di spurgo eccessive ogni singolo turno, ignorando il danno irreversibile alle termocoppie delle molle degli ugelli e alle sonde del collettore integrate causato da cicli di spurgo ripetuti a lungo termine.
Una frequenza di spurgo eccessiva provoca continui danni da abrasione alle termocoppie del punto di iniezione. Anche i materiali di spurgo in resina pura non-abrasivi trasportano minuscole particelle di carbonio sospese staccate dalle pareti del canale durante il flusso ad alta-velocità. Ogni ciclo di spurgo influisce sulla testa di rilevamento esposta delle sonde a molla, formando micro-graffi uniformi sulla superficie della guaina. Se lo spurgo viene eseguito ogni turno di 8- ore, lo strato protettivo della guaina lucidata si consuma entro un mese di produzione continua, esponendo il metallo base della lega interna ai vapori corrosivi della plastica e accelerando la deriva dell'ossidazione. Per i materiali di produzione originali ad alto-riempitivo, la polvere residua di fibra di vetro mescolata nella massa fusa di spurgo approfondirà l'abrasione da graffio sulla superficie della sonda, assottigliando rapidamente la parete della guaina e inducendo pericoli nascosti di cortocircuito.
Il mantenimento prolungato di una temperatura elevata-durante uno spurgo eccessivo-aggrava la formazione di incrostazioni dovute all'ossidazione termica della termocoppia. Gli operatori spesso mantengono la temperatura di spurgo di 40–60 gradi superiore ai normali parametri di produzione per 30–60 minuti per sciogliere completamente i depositi di carbonio spessi. La temperatura-ultra{9}}elevata a lungo termine, superiore a 400 gradi, forma spessi strati sciolti di ossido nero sulla superficie della guaina della termocoppia, che agiscono come barriere di isolamento termico permanenti e causano uno scostamento di temperatura negativo fisso che non può essere eliminato mediante calibrazione. Le sonde a ferro costantana di tipo J-subiscono i danni più gravi in caso di spurgo a temperatura eccessiva-; la giunzione di rilevamento interna si ossida rapidamente, generando un'ampia deriva del punto zero dopo solo tre operazioni consecutive di spurgo eccessivo.
Una pressione di iniezione e una velocità del flusso eccessivamente elevate durante lo spurgo deformano le strutture della termocoppia a molla. Il materiale fuso di spurgo a flusso rapido ad alta-pressione- produce una forte forza di impatto istantanea sulla testa di rilevamento piatta, ammaccando la superficie di contatto e comprimendo ripetutamente la molla interna fino al limite. Dopo dozzine di cicli di spurgo con sovra-pressione, la molla perde la capacità di rimbalzo elastico, non riesce a mantenere uno stretto contatto tra la giunzione di rilevamento e il nucleo dell'ugello dopo l'espansione del riscaldamento, formando difetti persistenti di fluttuazione della temperatura del traferro. Le sonde piegate sfalsate per gli ugelli a otturazione sono inoltre soggette a deformazione di flessione in caso di impatto di fusione ad alta-pressione, portando alla collisione con gli aghi della valvola alternativi nella successiva produzione formale.
Uno spurgo- eccessivo comporta inoltre l'accumulo di strati compositi di contaminazione dura sulle superfici della sonda. I residui carboniosi misti e la resina di spurgo indurita aderiscono saldamente alla testa di rilevamento dopo il raffreddamento, formando una pellicola dura che non può essere rimossa con la normale pulizia con alcol. Ogni ciclo di spurgo- eccessivo ispessisce lo strato di contaminazione, aumentando continuamente la resistenza termica e costringendo il controller a far funzionare i riscaldatori a piena potenza, creando un circolo vizioso di surriscaldamento e carbonizzazione accelerata.
Le specifiche standardizzate di spurgo limitato riducono sostanzialmente l'usura della termocoppia: imposta la frequenza di spurgo su una volta ogni 24 ore per stampi generici e una volta ogni 48 ore per stampi PP/PE a basso-carbonio e-temperatura; controllare la temperatura di spurgo a non più di 20 gradi sopra il setpoint di produzione con un tempo di mantenimento massimo limitato a 15 minuti; ridurre adeguatamente la pressione e la velocità di iniezione durante lo spurgo per indebolire l'impatto della fusione sulle sonde degli ugelli. Dopo ogni ciclo di spurgo, smontare le sonde della molla esposte e rimuovere i residui carboniosi sulla superficie con tamponi per lucidatura prima di riprendere la produzione. Il controllo della frequenza e dei parametri di spurgo entro intervalli standard evita inutili danni dovuti all'abrasione e all'ossidazione della termocoppia, estendendo significativamente il ciclo di servizio stabile dei sensori di temperatura del canale caldo.
