La precisione della misurazione della termocoppia varierà gradualmente con le ore lavorative cumulative ad alta-temperatura, pertanto è necessaria una calibrazione regolare per correggere la deviazione. Tuttavia, le fabbriche di stampi spesso adottano un ciclo di calibrazione fisso unificato per tutte le termocoppie, portando a una frequenza di calibrazione insufficiente per le linee di produzione a carico elevato (-linee di produzione a carico elevato (deriva grave senza correzione tempestiva) o a una calibrazione frequente e ridondante per stampi di prova a carico-basso (spreco di manodopera e costi di tempo). Il ciclo di calibrazione è determinato da quattro fattori fondamentali: tempi del ciclo di produzione giornaliero, corrosività della plastica di lavorazione, intervallo di temperatura operativa e continuità della produzione. Questo articolo classifica i cicli di calibrazione standard per diverse modalità di produzione dei canali caldi e spiega le basi di regolazione.
Le linee a canali caldi per la produzione di massa ininterrotta 24-ore (parti strutturali automobilistiche, stampi multi-cavità monouso per uso medico) appartengono alla modalità di funzionamento continuo a carico elevato-, con il ciclo di calibrazione obbligatorio più breve di 1 mese. Tali stampi funzionano su tre turni tutto l'anno, le termocoppie sopportano una cottura continua ad alta temperatura- giorno e notte, la ricristallizzazione del filo in lega e la velocità di deposizione del carbonio della guaina sono molto più veloci della produzione intermittente. Soprattutto nei canali caldi che lavorano PPS ad alta temperatura, LCP e plastica rinforzata con ritardante di fiamma-, il gas volatile corrosivo accelera la deriva e il degrado dell'isolamento; La calibrazione mensile del forno a blocco a tre-punti a secco-può catturare una deviazione iniziale della deriva superiore a 1 grado nel tempo e applicare la correzione dell'offset del controller per evitare lotti di prodotti difettosi. Se la linea di produzione adotta termocoppie ad alta temperatura Inconel di tipo N-, il ciclo può essere opportunamente esteso a 45 giorni, ma l'osservazione giornaliera della fluttuazione della curva di temperatura deve essere aggiunta come ispezione ausiliaria.
Le linee di produzione di massa intermittenti giornaliere su due-turni (elettrodomestici, connettori elettronici ordinari) adottano un ciclo di calibrazione standard di 2 mesi. Lo stampo smette di riscaldarsi per 8 ore al giorno e ripetuti shock termici da caldo e freddo accelerano in una certa misura l'invecchiamento del filo di lega, ma le ore di lavoro cumulative ad alta-temperatura sono solo 2/3 dei tre-turni di produzione continua. La maggior parte dei materiali lavorati sono PP, ABS e PC non modificato non-corrosivi, con una lenta velocità di deposizione del carbonio. Una calibrazione regolare ogni due mesi può controllare la deriva della temperatura entro l'intervallo di errore consentito; durante il periodo di intervallo, il personale di manutenzione utilizza pistole termiche a infrarossi portatili per effettuare-rapidi confronti e ispezioni sul posto ogni due settimane per individuare in anticipo derive anomale.
Gli stampi per produzione intermittente a-turno breve-a tempo singolo (contenitori per cosmetici in piccoli lotti, stampi per giocattoli) implementano un ciclo di calibrazione trimestrale di 3-mesi. Il tempo di riscaldamento giornaliero è inferiore a 8 ore e lo stampo rimane spento per un lungo periodo nei fine settimana, con un basso carico termico cumulativo sulle termocoppie. I materiali di lavorazione sono per lo più plastica generale pura, non-ritardante di fiamma, con gas volatile debole e corrosivo e bassa velocità di deriva. Per le termocoppie a canale caldo con ugello aperto a bassa-precisione, il ciclo di calibrazione può essere esteso a 4 mesi, richiedendo solo l'aspetto visivo e l'ispezione della resistenza con multimetro ogni mese per eliminare i pericoli nascosti di apertura/cortocircuito.
Lo stampo di prova del prototipo e gli stampi per ordini a basso-volume con avvio discontinuo hanno un ciclo di calibrazione semestrale di 6-mesi. Tali stampi vengono avviati solo per diversi giorni al mese, con lunghi intervalli di archiviazione offline e il totale delle ore di lavoro annuali ad alta temperatura-è inferiore a 300 ore. La velocità di invecchiamento della termocoppia è estremamente lenta e la deviazione della deriva si accumula debolmente. Prima di ogni produzione di prova dello stampo, viene eseguito un test comparativo rapido della pistola termica in loco e la calibrazione formale del forno a blocchi-a secco viene eseguita ogni sei mesi in modo uniforme. Se lo stampo lavora occasionalmente-plastica tecnica ad alta temperatura, ridurre il ciclo di calibrazione a 4 mesi per evitare la deriva causata dalla cottura a breve-temperatura ultraelevata.
Speciali modalità di produzione con invecchiamento accelerato devono ridurre della metà il ciclo di calibrazione. Sono incluse linee di produzione a ciclo elevato-a pareti sottili (30+ cicli al minuto), stampi per la lavorazione di plastica alogena e PVC corrosivo e canali caldi ad alta-temperatura superiore a 400 gradi, funzionamento a lungo termine-. Queste condizioni di lavoro raddoppiano la velocità di invecchiamento della termocoppia; il ciclo di calibrazione originale di un-mese viene modificato in bisettimanale, mentre il ciclo di due-mesi viene modificato in un mese, per far fronte alla rapida deriva causata dal ciclo termico ad alta-frequenza e dall'erosione del gas corrosivo.
Regole di regolazione per il ciclo di calibrazione in ambienti stagionali ad alta-umidità. I workshop umidi sulla costa o nella stagione delle piogge accelerano il degrado dell'isolamento indotto dall'umidità interna della guaina-e la deriva del segnale; tutte le modalità di produzione accorciano il ciclo di calibrazione originale di 10-15 giorni durante i mesi di alta-umidità e aumentano gli elementi di prova della resistenza di isolamento durante ogni calibrazione per schermare le termocoppie difettose nascoste.
Cicli di calibrazione differenziati ragionevoli bilanciano la garanzia di precisione della misurazione e i costi di manutenzione della manodopera, evitando i due problemi estremi di calibrazione insufficiente che porta a fluttuazioni di qualità e calibrazione eccessiva e frequente che spreca risorse umane in officina.
